출하 전 검사에서 거부해야 할 다섯 가지 도장 결함

도장 결함이 입고 후에 가장 비싼 이유

도장 결함의 보수는 보통 공장이 아니라 고객의 창고나 소매 현장에서 이루어집니다. 재도장에는 현장 작업이 필요하고 인건비가 높으며 원래의 색상 번호를 맞추기도 어렵습니다. 맞추지 못하면 제품은 전량 거부되거나 큰 폭의 할인 처리로 이어집니다.

더 까다로운 점은 이런 결함이 일반 조명 아래에서의 한 번의 검사로 항상 드러나지는 않는다는 것입니다. 일부 미세 기공과 미세 균열은 습기에 닿은 뒤 또는 시공 후에야 나타납니다. 즉 통상적인 검수 기간이 끝난 뒤에 발생합니다. 따라서 출하 전 검사는 전체 인상을 확인하기 위한 것이 아니라 위험을 대상으로 설계해야 합니다.

현실적인 목표는 결함 제로가 아닙니다. 대량 생산에서는 현실적이지 않기 때문입니다. 목표는 명확한 허용 기준을 정하고 기준을 넘는 제품이 출하되지 않는 체계를 구축하는 것입니다. 이 체계는 검사 시점에 논의하는 것이 아니라 생산 전에 발주서에 기재해야 합니다.

결함 1: 분체도장의 미세 기공 — 발견 방법과 원인

미세 기공은 도막 내부에서 수분이나 공기에 접하는 작은 점으로 나타나며 육안으로 직접 확인하기 어렵습니다. 검출에는 가볍게 적신 뒤 닦아내고 측광을 비스듬히 비추는 방법이 효과적입니다. 이때 기공은 주변과 다른 반사 차이로 드러납니다.

주된 원인은 도장 전 표면 오염, 탈지 부족, 예열 부족, 그리고 압축공기에 혼입된 유분과 수분입니다. 알루미늄에서는 표면의 자연 산화 피막을 제거하지 않아 밀착이 불충분해지고 미세한 통로가 형성되는 원인이 추가됩니다.

해결은 도장 전 공정 관리에서 시작합니다. 알칼리 세정, 린스, 화성 처리, 순수 린스, 그리고 도장 전 완전한 건조입니다. 어느 한 공정을 생략하면 최종적으로는 도장 공정 자체의 문제가 아니라 미세 기공으로 나타납니다.

결함 2: 이종 금속 체결부의 갈바닉 부식

서로 다른 두 금속이 습윤 환경에서 접촉하면 한쪽이 양극으로 작용해 부식을 가속합니다. 이것이 갈바닉 부식입니다. 야외 가구에서는 강제 볼트와 알루미늄 부품의 접촉부 또는 서로 다른 알루미늄 합금 부품의 연결부에서 흔히 보입니다.

초기 징후는 볼트 머리 주변의 흰색 또는 회색 반점이며 진행되면 도막의 부풀음으로 발전하고 그 아래에 국부 부식이 생깁니다. 방치하면 접합부의 강도가 점차 떨어지고 결함의 성격이 외관 문제에서 구조 문제로 옮겨갑니다.

예방은 전기적 절연에 달려 있습니다. 접촉부에 절연 와셔나 적절한 도장 재료를 사용하고 모재와 적합한 체결 부품을 선정합니다. 아울러 적절한 배수 구배를 통해 접합부에 수분이 체류하지 않도록 설계해야 합니다.

결함 3: 양극산화의 로트 간 차이와 판정에 필요한 조명 조건

양극산화는 욕액 농도, 온도, 침지 시간, 합금 성분의 영향을 받으며 기술 파라미터가 적합해도 로트 간에 경미한 색차가 생길 수 있습니다. 문제는 이 차이가 공장의 노란 조명에서는 판별되지 않고 비직사 일광 아래에서 명확히 드러난다는 점입니다.

따라서 색 판정은 사전에 합의한 조명 조건에서 최초 승인 시 보관한 기준 시료를 사용해 수행해야 합니다. 각 당사자가 서로 다른 조명 환경에서 평가하면 논의는 끝나지 않습니다.

또한 양극산화 전 표면 처리가 광택을 결정하고 욕액 농도의 변화는 색상이 일치해도 반사 상태를 바꿉니다. 그래서 완제품 발췌 검사뿐 아니라 로트마다 공정 파라미터를 기록해야 합니다.

결함 4: 오렌지 필과 도막 두께의 관계

오렌지 필은 과피와 유사한 불균일한 표면으로 도막 두께의 불균일이나 후처리 냉각 속도의 부적절함으로 생깁니다. 평활하고 고광택인 표면에서 가장 두드러지며 반사가 미세한 기복을 확대하기 때문입니다.

도막 두께와의 관계는 직접적입니다. 너무 얇은 도막은 하지의 거칠기를 메우지 못하고 너무 두꺼운 도막은 국부적으로 축적되어 경화의 차이를 만듭니다. 야외 도장의 유효 범위는 일반적으로 60에서 120마이크로미터이며 사양에 명시하고 측정 방법을 정해야 합니다.

검사에서는 발췌한 각 제품에 대해 최소 다섯 곳을 측정할 것을 권장합니다. 끝단만 측정해서는 안 됩니다. 끝단의 도막 두께는 중앙부보다 높은 것이 보통이며 끝단만의 측정은 낙관적인 잘못된 결론을 이끕니다.

결함 5: 혼합 로트 간 색차와 허용 범위의 설정 방법

동일 선적 내에 서로 다른 로트의 부품이 혼재하면 색차는 로트 내부의 차이보다 명확해집니다. 일부 수량을 다른 공장이나 다른 시기에 생산한 경우에 흔히 발생하며 단품으로는 합격이어도 조립하면 분명히 다릅니다.

해결책은 공적인 색채 단위로 허용차를 정하고 양측이 서명한 기준 시료를 보관하는 것입니다. 아울러 동일 로트에서 생산한 부품은 함께 출하하고 비교 확인 없이 동일 제품에 혼입하지 않을 것을 권장합니다.

분쟁 시에는 육안이 아니라 색차계로 판정합니다. 사람의 눈은 조명과 배경, 주변 색의 영향을 받기 때문입니다. 색의 표현에 합의하는 것보다 측정 방법에 합의하는 편이 분쟁을 줄입니다.

검사 절차의 구축: 시료 수, 조명, 계기, 판정 기록

절차는 AQL에 따른 시료 수 결정에서 시작하며 확인 항목으로 색, 도막 두께, 밀착성, 미세 기공, 부식을 정합니다. 시료는 로트의 초기와 중간, 최종을 포함해야 합니다. 결함이 특정 가동 시간대에 집중될 수 있기 때문입니다.

계기에는 도막 두께계, 밀착성 시험구, 측광용 라이트, 필요 시 색차계가 포함됩니다. 계기는 검사 전에 교정하고 번호를 기록합니다. 교정되지 않은 데이터는 분쟁 시 성립하지 않습니다.

절차는 판정 기록으로 마무리합니다. 검사원과 책임자가 서명하고 검사일, 시료 수, 발견한 결함, 취한 조치를 기재합니다. 이 기록은 이후 청구에서 양측을 보호하고 다음 로트의 공정 개선으로 이어지는 데이터 원천이 됩니다.

아울러 거부의 범위도 명확히 합니다. 단품 거부인지 로트 전체의 반품인지입니다. 이는 결함의 성격에 따릅니다. 색 문제는 로트 단위로 평가하고 밀착성이나 부식 문제는 시료와 로트를 함께 평가합니다. 개별 제품이 아니라 공정 이상을 보여주기 때문입니다.

각 결함을 촬영할 때는 사진에 자나 측정 참조물을 넣을 것을 권장합니다. 문자 설명만으로는 해석의 여지가 남기 때문입니다. 표준화된 사진은 로트 간, 공장 간 비교를 쉽게 하고 신규 검사원의 교재로도 쓰입니다.

마지막으로 검사 결과는 몇 주 뒤가 아니라 며칠 이내에 공장에 피드백해야 합니다. 다음 로트의 생산이 시작되면 시정이 어려워지기 때문입니다. 피드백 속도가 검사가 형식인지 실질인지를 결정합니다.